Audi har utvecklat en metod för att testa motorer utan att de behöver vara igång. Metoden förbättrar kvaliteten samt sparar tid och kostnader. Samtidigt är den skonsam för miljön. Testmetoden kommer på sikt att införas på fler motortyper. Alla pump-injektor-dieslar som byggs i Audi Hungaria Motors anläggning i ungerska Györ kan numera testas kallt istället för med den sedvanliga testmetoden, som kräver att motorn är igång. Det tar bara 30 sekunder - sedan har den fyrcylindriga TDI-dieselmotorn med pump-injektor-teknologi gått igenom det viktigaste drifts- och läckageprovet, som är ett slutligt funktionstest som utförs i mitten av monteringsprocessen. Detta kalla test har numera blivit en integrerad del i produktionen i Györ. De motorer som testas på detta sätt har effekter på 74, 85 och 96 kW och sitter bland annat i Audi A3, A4 och A6. Av de totalt 1 250 motorer som produceras varje dag testas numera samtliga på detta sätt. Med den nya metoden krävs inga kostsamma brandsläckningssystem med koldioxid. Isolerade zoner, bränsletillförsel eller kylning medan motorn testas behövs inte heller. En annan stor fördel är att inga förorenande utsläpp uppstår lokalt eftersom pump-injektor-motorn endast drivs med elmotorer. För att uppnå samma effektivitet med de tidigare varma testerna skulle det behövas 12-14 testriggar. Med det kalla testet behövs bara tre. Detta beror på att tiden för det nya testet, inklusive riggning, är 111 sekunder - medan det tar upp till nio minuter för motorn att passera ett varmt test. Audi planerar nu att stegvis införa den nya testmetoden även för andra typer av motorer.