På den internationell bilsalongen i Genève är det premiär för nya generationen Opel Vectra. Det handlar inte bara om en rakt igenom ny bilmodell. Avgörande betydelse har också produktionsprocessen där Opel med sin nya och högmoderna fabrik i Rüsselsheim siktar på nya nivåer av produktivitet, kvalitet och flexibilitet. -Tack vare konsekvent tillämpning av vårt vidareutvecklade produktionssystem, avancerade tillverkningsmetoder och nya arbetsstrukturer har vi i Rüsselsheim skapat de bästa förutsättningar för att nå en ledande position på marknaden, säger Opels VD C Ett stort antal åtgärder har vidtagits för att garantera hög produktkvalitet redan från början. För att nollfelsprincipen skall kunna tillämpas fullt ut, finns Andonsystem (Andon ljussignal) installerade vid varje arbetsstation för att förhindra att defekta delar tillverkas, tas emot eller sänds vidare längs tillverkningslinan. Dessutom finns två linor placerade vid varje arbetsstation, s k Andon-linor. Om en anställd drar i den gula linan, tänds en lampa och ljuder en signal. Detta innebär en begäran om hjälp från andra medlemmar av teamet. En dragning i den röda linan stoppar sammansättningslinan tills problemet lösts. Dessutom är specifika kvalitetskontroller integrerade i tillverkningslinan. Sålunda mäter exempelvis 150 robotstyrda laserinstrument karossens måttriktighet. bo Dessutom säkerställer ultraljudskontroller hög svetskvalitet i produktionscellerna. Den standardiserade inspektionsprocessen (Standardized lnspection Process - SIP) fungerar på samma sätt som Andon-systemet och övervakat kvaliteten vid slutet av varje produktionssteg - i till exempel press- och karossverkstaden och alla slutmonteringsområdena. En komplett checklista med alla kvalitetskriterier säkerställer att en del bara kan flyttas vidare i processen om den har perfekta mätresultat. Slutligen har datorsimuleringar givit värdefulla bidrag till optimeringen av processerna och till den ergonomiska utformningen. I karossverkstaden med en totalyta på över 54.000 kvadratmeter har 600 robotar programmerats för svetsning, sammanfogning och hantering för att säkerställa konsekvent hög kvalitet. Ett stort antal operationer utförs genom lasersvetsning. Ett huvuddrag hos den ovanligt kompakta produktionsprocessen är dess stora flexibilitet, som tillåter att upp till fyra olika modeller kan tillverkas samtidigt på en och samma lina. Alla monterade artiklar såsom dörrar och huvar sätts samman i produktionsceller i omedelbar anslutning till det område på huvudlinan där de sedan monteras på karossen. Detta eliminerar långa transportavstånd och lagerhållning och tillåter också snabb återkoppling av kvalitetsfrågor. Tillverkningsenhetens kompakta struktur garanterar också en hög grad av tillgänglighet. En annan fördel är att pilotproduktion av nya modeller kan utföras i originalutrustningen.