Ny typ av tätat lager ger mångmiljonbesparingar
Genom ett nära samarbete mellan Momentum Industrial, SKF och Volvo Powertrain i Skövde har en helt ny och kundanpassad lagersort tagits fram. Lösningen, ett tätat lager, beräknas innebära en besparing för Volvo i mångmiljonklassen sett över tre år.
Problemet stod att finna i Volvo Powertrains bearbetningsmaskiner, där man idag nyttjar ändlagersatser till sina kulskruvar. Varje sats består av fyra lager med två lager i varje maskin. Lagren ifråga är parslipade och otätade. Genom att dessa är otätade rinner kylvatten ner genom lagersatsen när maskinerna är i drift, med den påföljden att lagren havererar. Lagersatserna byts ut enligt planerat underhåll och bara i enstaka fall leder det till akuta stopp. Servicelängden för lagren är endast cirka ett år. Och då ska man veta att Volvo byter cirka 100 lagersatser per år. Varje lagerbyte, planerat eller oplanerat, tar för två servicetekniker cirka fem timmar att genomföra med de kostnader som det medför. Lägg därtill en återkommande kostnad i stopptid.
Av denna anledning ställde man därför frågan till Momentum om det gick att få fram bättre tätade lager – något Volvo Powertrains dåvarande leverantör av lager inte lyckats med.
– Jag tog kontakt med SKFs applikationsingenjörer för att finna ut om det gick att hitta en lämplig lösning. Tillsammans satte vi oss ner med enheten på Volvo för att klargöra alla problem och önskemål, berättar Anders Petersson på Momentums Skövdekontor.
Två månader senare hade SKF ett förslag framme som byggde på en kundspecifik lösning med helt tätade lager.
– Då varvtalet inte översteg 5 000 rpm, kunde en högfrikterande tätning användas till lagren. Servicelivslängden på de nya varianterna uppgick enligt beräkningarna till cirka tre år mot tidigare ett år, förklarar Anders Petersson.
Sett över 100 enheter med fyra lager i varje skulle investeringen hamna i miljonklassen, något Anders förstod kunde göra det svårt att få kunden motiverad utan sakligt underlag.
– Tillsammans med SKF tog vi då fram en så kallad industriekonomi som vi allt som oftast begagnar oss av efter ett slutfört projekt för att påvisa vad som är gjort och vilka besparingar detta inneburit. Nu använde vi oss av samma modell fast i proaktivt syfte, berättar Anders.
Jo, att antalet stopp över tre år kunde minskas kraftigt och därmed även antalet teknikertimmar. Likaså kunde stilleståndskostnaden över tre år sänkas betänkligt. Antalet lagersatser som byts ut per tre år reducerades till en tredjedel, vilket med råge rättfärdigade en ökad kostnad för nya lagersatser. Med andra ord – en sammantagen besparing i mångmiljonklassen över tre år.
Med denna industriekonomi för handen var det inte svårt för Anders Petersson och kompani att övertyga Volvos teamchef inom kvalitet och miljö om lämpligheten i investeringen.
– Jag tror att industriekonomin faktiskt öppnade ögonen på oss alla. Att bara stirra sig blind på en framtagningskostnad gör att man lätt glömmer helheten över tid, något som onekligen gör stor skillnad i detta fall, förklarar Anders Petersson.
Beslut är taget i frågan och en beställning om en första uppsättning lagersatser ligger inne med preliminär leverans någon gång i höst då de omgående kan tas i bruk.
– Vi är faktiskt redan inne och kikar på liknande lösningar för transportskruvarna som driver bearbetningsmaskinerna framåt. Även här tror vi att det finns stora pengar att spara genom att hitta kundspecifika lösningar.
