I början av oktober samlades ett 70-tal representanter från olika delar av den globala bilindustrin hos AP&T i Ulricehamn. På programmet stod premiärvisning av två världsnyheter som ger nya möjligheter att tillverka lättare, säkrare och energieffektivare bilar. AP&T:s nya processteknologi för formning av höghållfast aluminium och företagets nya servohydrauliska press är båda innovationer som sätter en ny standard i branschen.

– Många biltillverkare har redan genomfört en första våg av viktbesparande åtgärder. För att kunna ta nästa steg i utvecklingen krävs nya konstruktioner, nya material och nya tillverkningsmetoder. Här kommer vår lösning för varmformning av delar i höghållfast aluminium in i bilden, säger Per Josefsson, Director Business Development and Marketing på AP&T.

Besökarna fick bland annat lära sig att AP&T:s process kan ge viktbesparingar på mellan 30 och 50 procent jämfört med dagens teknik, samtidigt som materialet blir starkare och krocksäkerheten förbättras. Något som väckte stort intresse bland både biltillverkare (OEM) och underleverantörer.

En av de ingående komponenterna i AP&T:s produktionslösning är en helt nyutvecklad servohydraulisk press, som är väsentligt snabbare och upp till 50 procent energieffektivare än dagens hydraulpressar.

– Den nya servohydrauliska pressen skapar nya förutsättningar för våra kunder att öka sin produktion och samtidigt sänka både driftskostnader och miljöpåverkan.

Förutom inbjudna gäster och AP&T:s egen expertis medverkade också ett antal material- och applikationsspecialister från AP&T:s samarbetspartners runt om i världen. De nya produkterna lanseras på den globala marknaden under hösten.

AP&T:s lösning för formning av höghållfast aluminium utsågs nyligen till bästa bidrag i den prestigefyllda tävlingen Altair Enlighten Award 2017, i kategorin Enabling technology. Tävlingen belönar betydelsefulla innovationer som kan bidra till lättare och energieffektivare bilar.

AP&T har tagit fram en helt ny metod för tillverkning av bilkarossdelar i höghållfast aluminium. Metoden kan bli ett viktigt bidrag i utvecklingen av lättare, säkrare och energieffektivare fordon med lägre påverkan på klimat och miljö.

-Genom vår forskning och utveckling kring nya material och produktionsprocesser hjälper vi våra kunder att ta fram allt lättare, säkrare och energieffektivare produkter. Det är en viktig del av den omställning i hållbar riktning som nu pågår inom bilindustrin, säger AP&T:s vd Magnus Baarman.

Med AP&T:s lösning kan strukturdelar som hittills tillverkats av stålplåt eller kallformad aluminium istället produceras av varmformad höghållfast aluminium. Det gör det möjligt att minska materialtjockleken och sänka komponentvikten med mellan 30 och 50 procent samtidigt som materialstyrka och krocksäkerhet förbättras.

-Vår processteknologi ökar materialets formbarhet avsevärt, vilket gör att vi kan använda höghållfast aluminium även till komplext utformade delar och integrera flera funktioner och egenskaper i en och samma komponent, berättar Christian Koroschetz, CTO, Technology Development på AP&T.

Det innebär bland annat att komponenter som idag tillverkas av flera sammanfogade delar nu kan produceras i betydligt färre steg. Och med en rationellare process följer också kostnadsfördelar.

-Färre detaljer, färre tillverkningssteg och behov av färre verktyg ger tillsammans med effektivare hantering, logistik och montering en totalkostnad som ligger klart under dagens nivå. Trots högre kostnader för produktionsutrustning och material, säger Christian Koroschetz.

AP&T:s lösning utsågs nyligen till bästa bidrag i den prestigefyllda tävlingen Altair Enlighten Award 2017, i kategorin Enabling technology. Tävlingen belönar betydelsefulla innovationer som kan bidra till lättare och energieffektivare bilar. Bland de 29 finalisterna utsågs också FCA, Toyota och Faurencia till vinnare i respektive kategori.

En komplett produktionslinje baserad på AP&T’s processteknologi premiärvisades för kunder och andra intressenter 4–5 oktober i Ulricehamn, Sverige.

Fakta:

- AP&T:s nyutvecklade produktionslinje är avsedd för varmformning (hot forming, w-tempering och warm forming) av höghållfast aluminium (serie 6000 och 7000).

- I produktionslinjen ingår bland annat AP&T:s senaste press som ger en snabb, stabil och energieffektiv process samt AP&T:s flerfacksugn och automation.

Servohydraulisk press med höga prestanda och halverad energiförbrukning

Den är avsevärt snabbare, dubbelt så energieffektiv och kräver bara en tredjedel så mycket underhåll som en konventionell hydraulpress. AP&T:s nya servohydrauliska press skapar helt nya förutsättningar för ökad produktivitet inom både kallformning och varmformning.

-Tekniken förenar de bästa av två världar genom att kombinera hydraulpressarnas höga och jämna presskraft med de servomekaniska pressarnas energieffektivitet och goda möjligheter till hastighetsreglering, säger Per Josefsson, Director Business Development and Marketing på AP&T.

Pressningsprocessen kan styras med stor noggrannhet och hög parallellitet mellan pressbord och presslid. Kraften är lika hög under hela presslaget och kan fördelas med stor precision, även över små ytor. Vid formning av känsliga material kan mothållet föraccelereras. Den höga parallelliteten bidrar också till minskat verktygsslitage.

-Prestandamässigt är den nya pressen extremt effektiv. Accelerationsförmåga och retardationsförmåga är upp till 250 % högre än för en konventionell hydraulpress, vilket skapar utrymme för en väsentligt ökad produktionskapacitet. Kontroll av process- och maskindata sker via framtidssäkrade internetbaserade lösningar.

Den nya servo-hydrauliska pressen förbrukar bara hälften så mycket energi som en konventionell hydraulpress. Energi kan lagras internt i maskinen, vilket gör det möjligt att ta ut högre effekt med lägre installerad effekt. Behovet av kylning är starkt reducerat och när pressen inte är i arbete drar den ingen energi alls.

Förutom låg energiförbrukning har den servohydrauliska pressen även flera andra miljöfördelar. Ljudnivån är mycket låg och pressen är konstruerad för att vara enkel att återvinna. Den hydraulvätska som används är miljöanpassad och mängden vätska är väsentligt mindre än i en vanlig hydraulpress.

-Genom en modulanpassad konstruktion och hög komponentgemenskap har vi också utökat serviceintervallen rejält. Underhållsbehovet är ungefär 30 procent mindre än för en vanlig hydraulpress, säger Per Josefsson.