Digitaliseringen är mer en industriell evolution än en revolution. Är man underleverantör inom industrin kan det vara en bra idé att ta sig an den steg för steg och att satsa på ett nära samarbete med kunder, branschkollegor eller över gränserna, till exempel via den nystartade svensk-tyska testbädden. Det menade paneldeltagarna på German Swedish Tech Forum-seminariet nyligen på Tysk-Svenska Handelskammaren i Stockholm.

Att digitalisera och därmed framtidssäkra den egna verksamheten är en av de största utmaningarna för varje tillverkande företag idag. För ett litet eller mellanstort bolag som levererar komponenter till andra är det dock svårt att veta hur man ska gå tillväga: Hur möter man kundernas krav, särskilt när olika kunder har olika behov och system? Vilka system och processer krävs i den egna verksamheten? Var får man stöd att kunna genomföra förändringarna?

För att hjälpa företagen att få några svar på frågorna hade Tysk-Svenska Handelskammaren och IVA i samarbete med Teknikföretagen bjudit in till ett seminarium inom ramen för den tysk-svenska innovationsplattformen German Swedish Tech Forum. Under seminariet beskrev Florian Lindner, gruppchef för divisionen produktionskvalitet på Fraunhofer-institutet för produktionsteknologi (IPT) i tyska Aachen, vart man kan komma om man nyttjar den fulla potentialen i de data som digitaliserade maskiner och produkter genererar.

– Av all data som genereras inom tillverkningsindustrin idag är 90 procent ostrukturerad och utspridd över flera olika system. 70 procent av data används inte alls och för 96 procent finns outnyttjad potential. Men genom användandet av Big Data kan man förbättra och effektivisera sina processer betydligt – det har flera stora koncerner redan visat. Det finns fyra steg när man analyserar data: Först kan man generera information om vad som händer inom produktionen, sedan urskilja mönster om varför vissa saker händer, därefter göra prognoser om vad som kommer att hända framöver och till slut blir det möjligt att aktivt kontrollera systemen med hjälp av data och ingripa innan det uppstår fel eller störningar. Man rör sig från att bara samla in information till att optimera processer.

Att införa Big Data-lösningar som kan ge sådana resultat är en stor utmaning för underleverantörer för att det kräver stora resurser och teknisk expertis. Men det handlar inte bara om det, menade Tomas Berg, vd på Schunk Intec AB som är ett dotterbolag till Schunk GmbH & Co. KG, världens största tillverkare av hydrauliskt expanderande chuckar och svarvchucksbackar:

– Den största utmaningen ligger inte i tekniken utan i tankesättet och inställningen. I framtiden kommer alla system att vara ihopkopplade med varandra, inte bara inom det egna företaget utan även med kundernas och leverantörernas system. Resultatet blir en helt ny affärsmodell. Kunden kommer att ha stort inflytande över hur produkterna kommer att se ut, vilka funktioner de har och hur de kan beställas. Detta kommer bara fortsätta att öka, sade han.

Utvecklingen går dock inte lika snabbt överallt. Panelen på seminariet var överens om att alla branscher kommer att digitaliseras så småningom men att hastigheten skiljer sig åt mycket.

– Företagen befinner sig på olika nivåer idag. Även bland de stora globala koncernerna finns det fortfarande en hel del som inte har kommit så långt i digitaliseringen. Till exempel har många stora bolag ännu inte infört EDI [Electronic Data Interchange, överföring av strukturerad information enligt ett överenskommet format, reds anm] vilket skulle underlätta informationsutbytet med leverantörerna avsevärt. I princip använder sig bara fordonsindustrin av EDI idag. De ligger före alla andra, både i Sverige och i Tyskland, sade Jonas Wallberg, ansvarig för digitaliseringsfrågor på Teknikföretagen.

Ett konkret initiativ för att främja digitaliseringen hos små och medelstora leverantörsföretag är den svensk-tyska testbädden för smart produktion (Swedish-German Testbed for Smart Production) som kom till stånd i samband med lanseringen av German Swedish Tech Forum och den politiska samarbetsförklaringen mellan de svenska och tyska regeringarna i början av året. Flera tyska och svenska forskningsinstitut och företag samarbetar kring testbädden som ska föra ihop expertisen i båda länder och driva på utbytet kring tekniska lösningar och erfarenheter inom digitaliserad tillverkning av avancerade komponenter för fordonsindustrin.

– Genom testbädden får tyska och svenska bolag en mycket bra plattform för att titta på riktiga praktiska utmaningar och vad som kan bli deras digitala lösningar, sade Florian Lindner.

– Vi planerar att jobba på både horisontell och vertikal integration av digitala lösningar samt på den digitala infrastrukturen inom testbädden. Vi vill till exempel skapa digitala tvillingar av en viss komponent och integrera data från tillverkningen för att simulera egenskaper och förändringar över tid. För att kunna göra det behöver vi både data och ingenjörer med specialkunskaper om produktion, sade Jannik Henser, vd för Powertrain Manufacturing for Heavy Vehicles Application Lab (PMH), ett samarbete mellan KTH, Fraunhofer och RISE.

Rent fysiskt kommer testbädden i ett första skede att placeras i anslutning till PMH på KTH i Stockholm, på IPT i Aachen samt på Fraunhofer-institutet för verktygsmaskiner och formteknik (IWU) i tyska Chemnitz. Fler placeringsorter ska tillkomma längre fram. Nu håller man på att sätta upp de första testerna och bjuder in branschen att delta i arbetet:

– Företag som är intresserade, speciellt små och medelstora underleverantörer, är hjärtligt välkomna att ansluta sig och bidra till initiativet med sina idéer och lösningar. Tillsammans kan vi nå en kritisk massa och sätta framtidens standarder, sade Jannik Henser.