Nya möjligheter att konstruera och tillverka lättare bilkomponenter kan ge nästa generations elbilar den räckvidd som behövs för ett verkligt genombrott. Det menar AP&T som utvecklar produktionslösningar för bilindustrin med fokus på vikt, säkerhet och energieffektivitet.

Att minska fordonsvikten har varit en prioriterad uppgift för världens biltillverkare under lång tid. Skälet är att lägre vikt ger lägre bensin- eller dieselförbrukning och därmed också mindre utsläpp av klimatpåverkande koldioxid.

Genom att ersätta konventionellt tillverkade karossdelar med delar av presshärdat stål, som är både starkt och lätt, har man på ett relativt enkelt sätt kunnat komma ner i vikt utan att tumma på säkerheten. Idag kan de flesta tillverkare betrakta den första vågen av viktbesparande åtgärder i backspegeln. Men arbetet med att sänka vikten fortsätter i takt med att utsläppskraven skärps vilket ställer konstruktörerna av nästa generations bilar inför nya utmaningar.

AP&T har utvecklat produktionslösningar för presshärdning sedan början av 2000-talet och är idag en av dominanterna på marknaden. Företaget svarar för mer än en femtedel av alla presshärdningslinjer som installerats hos biltillverkare och komponentleverantörer runt om i världen.

– De presshärdningslösningar vi utvecklar idag är betydligt mer sofistikerade och ger helt andra möjligheter än tidigare. Med hjälp av avancerad processtyrning kan varje del få exakt de egenskaper som efterfrågas, till exempel genom mjuka zoner, berättar Per Josefsson, Director Business Development and Marketing på AP&T.

För att ta nästa stora viktbesparande steg räcker det dock inte med att ersätta en detalj med en motsvarande i annat material. Enligt Per Josefsson behövs en vidare helhetssyn på val material, tillverkningsmetod och konstruktion för att åstadkomma en optimal lösning.

– Vi kan ta en vanlig en vanlig B-stolpe som exempel. Många tillverkare använder idag B-stolpar i presshärdat stål. Men istället för att byta material i enbart den detaljen kan det vara bättre att välja en helt annan konstruktion. Hela dörringen kan tillverkas i ett stycke av till exempel höghållfast aluminium som kombinerar hög styrka med en betydligt lägre vikt än stål. Det ger både en rationell produktionsprocess och stora viktbesparingar.

Hösten 2017 presenterade AP&T världens första produktionslinje för tillverkning av komplext formade bilkomponenter i just höghållfast aluminium. En innovation som fått stor internationell uppmärksamhet och belönats med både Altair Enlighten Award och SIQ Quality Innovation Award.

De nya möjligheterna att konstruera och tillverka komponenter i lättare och starkare material skapar förutsättningar för en ny våg av viktbesparingar. Det kan i sin tur ge en rejäl skjuts åt elbilsutvecklingen.

– Drivkrafterna för fortsatta viktminskningar är starka oavsett framdrivningsteknik, men den mest spännande utvecklingen ser vi på elbilssidan. Med fler lättviktslösningar i bilarna behövs färre batterier för att nå en större räckvidd. Vilket är precis vad marknaden efterfrågar och vad som behövs för att skynda på skiftet till en mer hållbar transportsektor, säger Per Josefsson.

Bildtext:

– Lättviktslösningar i höghållfast aluminium kan bidra till att öka räckvidden för eldrivna bilar, säger Per Josefsson, Director Business Development and Marketing på AP&T.